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转移：剥离纸上胶经烘箱干燥后，与覆合材料贴合，使胶转移到覆合材料。适用于双面胶 带、标签类单面胶带和发泡体类基材胶带等。  

特点：

• 胶膜厚度均一，胶带总厚度取决于覆合材的厚度偏差；
  

• 成品胶带或过程中需使用剥离；

• 使用剥离纸时烘箱最高温度能控制到130°C。

涂布：胶粘剂直接涂在基材上卷取而成，也称自背面卷取。适宜包装胶带、再剥离型胶带。

特点：

• 胶易渗入到基材的内部，密着性好；              

• 胶带总厚度一致，材料有偏差时，胶层厚度变化正好呈反向；              

• 干燥速度和温度取决于基材的种类。

干燥是指胶粘剂涂布于基材上，以一定的速度使胶粘剂中水分、溶剂挥发得到干燥胶膜。干燥过程是生产胶带的重要环节，对产品质量影响很大。干燥过程中热量和物质同时在变化，最初的干燥阶段主要是热量不断从空气传入胶粘剂中，使溶剂不断从胶层内部向表面扩散，在表面达到饱和状态，这段称为恒率干燥。

物质的移动速度取决于传递到胶粘剂中热量多少。溶剂在表面汽化后，干燥进入减率阶段，胶粘剂表面温度在短时间内上升，并进入更高温度的烘箱，底层溶剂逐步通过表面胶膜向外扩散，如初期温度偏高，表层胶膜过早变硬，则会影响内部溶剂蒸气的挥发，当温度高于溶剂的沸点后，胶层内溶剂气体会出现膨胀而出现发泡问题，最终影响胶层的内聚强度，所以经常性要求监视胶面是否有发泡现象。同时确认胶的气味是否过重，从另一面来说在检验涂胶层的厚度是否正常和干燥效果是否充分。

干燥速度和干燥时间变化趋势（图示）

残留溶剂量过多会造成胶带初粘力大，胶带老化后性能容易变化，同时会加重剥离纸剥离性，对使用来说溶剂量过多会影响耐溶剂性差的被粘物或印刷层，使用中气味过重对作业环境带来影响。我公司生产的A-500胶带残留溶剂量约1.5%。  胶粘剂干燥效果主要取决于热量的传递，为达到足够的热量供给必须保证烘箱热风的循环，所以有必要对烘箱的过滤网进行定期检查和及时清理。

卷取部设计需考虑张力控制，卷取时基材的张力随卷取直径变化而变化，呈逐步下降趋势，一般采用斜率来调节，以减少张力下降趋势，可克服卷取过松时空气的进入和过紧时跑卷的问题，卷取部设计时采用特殊的驱动装置和压合装置。当生产单层剥离纸的双面胶带和PE保护膜胶带时，如卷入空气则会造成胶层表面有花纹状痕迹，保护膜胶带外观上如存在气泡痕迹，则会限制产品的应用范围（外观要求高产品不能使用），而双面胶带卷入的空气（空气中有水分）会影响L-45类硬化剂交联效果，会造成产品持粘力性能下降问题（尤其是空气湿度过大时），所以在卷取时最好使用压紧轴贴合消除空气卷入。

双面胶带第二工程生产时，通过剥离纸（工程纸）涂胶后转移到第一工程品后再剥离，为达到胶面的光滑性和不出现横向起皱，需考虑采用哪种通纸路线更合理，当第一工程面剥离性比较小时或胶层较薄易变形时，采用工程纸方向剥离时，尤其卷取张力过大情况下，胶层易被拉起而进入空气，所以采用胶带方向剥离更合理，并且降低卷取张力能改善胶层被拉起的问题，如生产泡棉双面胶带为避免工程纸起皱，也可采用预先把胶带往下剥离的方法。但一般性双面胶带采用工程纸方向剥离较易控制。